電感一體成型機性能及電感成型機說明書

電感一體成型機采用全數控操作設計，操作簡單，使用方便，通過觸摸控制屏，PLC對伺服電機，氣缸進行調控，實現數控調節產品高度，實現自動送排線圈，自動送粉料，精密壓制，線圈引線同步保護，有效地提高生產速度和生產效率。

電感是三大被動元器件之一，由于電感較難被集成到集成電路上，集成上去后品質因素不好，因此作為被動元器件器件之一將長期存在。近年來，下游電子產品出貨量增長不斷帶動電感器需求增長。在交流電路中，電感線圈有阻礙交流通過直流的能力，而對直流卻不起作用，所以電感線圈可以在交流電路中作阻流、降壓、交連耦合以及負載用。

1、本系列產品數控系統采用組態軟件編寫。

2、以高彩觸摸屏作為載體，組建友好的人機對話窗口，極大地方便了用戶直觀地對生產參數的輸入調用及現場的生產過程數據包括對設備運行狀態的直接監控。

3、中央控制系統?？刂葡到y的優良決定著設備的精度及設備長期運行的穩定性；本系列產品控制系統采用國際知名品牌日本三菱公司或德國西門子公司產品，大大保證了設備運行的可靠性與穩定性。

電感一體成型機是一款高精度，高效率的全自動化電感一體成型設備，主要由精密伺服系統，伺服驅動進給系統以及精確的定量送粉系統構成，采用全數字量的控制系統，實現高效，穩定的電感一體成型。

電感一體成型機是什么？

1. 該成型機采用四柱式結構，電壓缸在上梁上方，電缸軸心與成型模具采用快速換模式掛頭連接，電缸軸心裝有位移傳感器，能檢測和控制電缸行程，壓力系統安裝有壓力傳感器，能檢測和控制電缸成型力，方便在成型時監控電缸的壓力和位移，也方便與下頂伺服系統結合，完成產品成型動作。

2.設備中間位置裝有自動送粉機機構，含4個不銹鋼粉盒，每個粉盒帶氣動振動器，帶粉量傳感器，能清楚知道粉盒里有沒有粉和順利地落粉在粉槽里。4個粉盒下各帶一個鋁制粉槽，每個粉槽下面裝有1個直線震蕩器，方便粉料進入模具上的粉盒里。

3.設備模具粉盒上方帶粉料高低檢測傳感器，模具正面帶產品有無推出檢測傳感器。設備模具送粉采用伺服馬達驅動精密滾珠絲杠模組來完成，送粉均勻，效率高。設備下梁底部帶脫料伺服裝置和線圈引線同步升降伺服裝置各1套,脫料伺服裝置最大脫料力4，脫料行程50mm，其功能是在成型前形成填粉模腔，在成型完后把產品脫落出來。

電感一體式成型機數控系統：

1、本系列產品數控系統采用組態軟件編寫，

2、以高彩觸摸屏作為載體，組建友好的人機對話窗口，極大的方便了用戶直觀的對生產參數的輸入調用及現場的生產過程數據包括對設備運行狀態的直接監控；

電感一體成型自動線技術特點:

1、成型使用熱壓技術，大幅減小成型壓力，減小漆包線受損的風險；在模腔中預固化，避免產品側面開裂。

2、高精度全伺服浮動中板成型，保證產品性能一致性。

3、繞線采用α繞線，避免成型過程中拉斷漆包線；減小產品的DCR值。

4、線圈定位采用FUNAC蜘蛛機器人，高精度定位線圈，保證線圈在產品中央。

5、全自動高效率，每天生產100kpcs。

6、激光脫漆皮、焊接，保證優良接點。

設備優勢：

1、全自動化，從取料——送料——下粉——成型——取出，全部由機械手機器自動完成。

2、下粉均勻穩定，采用振動器，震動鋁導軌及配合氣壓吹氣下粉，既保證下粉速度，又能防止粉末粘固不能下粉。

3、精度高，采用伺服馬達驅動精密滾珠絲桿模來控制下粉的量跟粉量的高度，從而可以調節產品的單重跟厚度，而伺服馬達的精度可達0.001MM。

4、更換品種快，只需要更換機器上的模具即可。

5、生產效率高，一?？梢陨a8個～24個（視產品的長寬尺寸及高度而定），最短運行周期可達平均每模6S，每天的產量可以達到100kpcs以上。

6、安全性能好，設備上有各個環節的檢測及感應傳感器，相互檢測，達到一個閉環控制系統。正面裝有安全光柵，左右兩側及后面裝有安全防護門，極大的保護操作人員的安全。

7、擴展能力強，可以在成型機取料前裝上機械手從而可以連接剪線機與成型機的線圈供給自動化。在成型機取料后加上排列機，從而實現電感成型后的自動排列，實現卷線—成型—排列—激光焊機—切割—包裝—全自動一體化。

電感成型機具有以下特點：

1、占地面積小。

2、產量高。

3、一個人可操作2臺以上機器。

4、設備采購成本低。

5、設備能長時間穩定運行。

電感一體成型機:注塑機調試的步驟

　　1、參數設定前需確認及準備設定參

　?、糯_認資料枯燥、模溫及加熱筒溫度能否被正確設定并到達可加工狀態。

　?、茩z查開閉模及頂出的動作和間隔設定。

　?、巧涑鰤毫?P1)設定在最大值的60%。

　?、葓猿謮毫?PH)設定在最大值的30%。

　?、缮涑鏊俣?V1)設定在最大值的40%。

　?、事輻U轉速(VS)設定在約60RPM。

　?、吮硥?PB)設定在約10kg/cm2。

　?、趟赏思s設定在3mm。

　?、捅呵袚Q的位置設定在螺桿直徑的30%。例如φ100mm的螺桿，則設定30mm。

　?、斡嬃啃谐瘫扔嬎阒瞪远淘O定。

　?、仙涑隹倳r間稍短，冷卻時間稍長設定。

　　2、手動運轉參數修正

　?、砰]鎖模具(確認高壓的上升)，射出座行進。

　?、埔允謩由涑鲋钡铰輻U完整中止，并留意中止位置。

　?、锹輻U旋退進料。

　?、却鋮s后開模取出成型品。

　?、煞磸廷舿⑷的步驟，螺桿最終中止在螺桿直徑的10%~20%的位置，而且成型品無短射、毛邊及白化，或開裂等現象。

　　3、半自動運轉參數的修正

　?、庞嬃啃谐痰男拚齕計量終點]將射出壓力進步到99%，并把保壓暫調為0，將計量終點S0向前調到發作短射，再向后調至發作毛邊，以其中間點為選擇位置。

　?、瞥鏊俣鹊男拚裀H回復到原水準，將射出速度上下調試，找動身生短射及毛邊的個別速度，以其中間點為適合速度[本階段亦可進入以多段速度對應外觀問題的參數設定]。

　?、菆猿謮毫Φ男拚舷抡{整堅持壓力，找動身生外表凹陷及毛邊的個別壓力，以其中間點為選擇保壓。

　?、缺簳r間[或射出時間]的修正逐漸延長堅持時間，直至成型品重量明顯穩定為明適選擇。

　?、衫鋮s時間的修正逐漸調降冷卻時間，并確認下列狀況能夠滿足：

　　1、成型品被頂出、夾出、修整、包裝不會白化、凸裂或變形。

　　2、模溫能均衡穩定。肉厚4mm以上制品冷卻時間的簡易算法：

　?、倮碚摾鋮s時間=S(1+2S)…….模溫60度以下。

　?、诶碚摾鋮s時間=1.3S(1+2S)…….模具60度以上[S表示成型品的最大肉厚]。

　?、仕芑瘏档男拚?/p>

　?、俅_認背壓能否需求調整;

　?、谡{整螺桿轉速，使計量時間稍短于冷卻時間;

　?、鄞_認計量時間能否穩定，可嘗試調整加熱圈溫度的梯度。

　?、艽_認噴嘴能否有滴料、主流道能否發作豬尾巴或粘模，廢品有無氣痕等現象，恰當調整噴嘴部溫度或松退間隔。

　?、硕喽伪号c多段射速的活用

　?、倨胀ǘ?，在不影響外觀的狀況下，注射應以高速為準繩，但在經過澆口間及保壓切換前應以較低速停止;

　?、诒簯捎弥饾u降落，以防止成型品內應力殘留太高，使成型品容易變形。

電感成型機具有以下特點：

1、占地面積小。

2、產量高。

3、一個人可操作2臺以上機器。

4、設備采購成本低。

5、設備能長時間穩定運行。

電感一體成型工藝流程的七大優勢：

1、體積小、直流電阻小、輸出電流大；線圈匝數少，因而直流電阻小，可通過大電流，儲能高，抗飽和；它的輸出電流值，比較于傳統的電感高 37.5% 左右。具有很好的耐電流疊加特性。

2、作業頻帶寬；軟磁粉末顆粒小、外表電阻率高，渦流損耗小，高頻損耗低，作業頻帶可由幾十赫茲到高達5M Hz的寬頻帶下運用。

3、運用方便：選用編帶包裝，便于自動貼片作業。

4、耐沖擊噪音低：粉末冶金壓鑄結構克服了傳統電感器易碎和噪音大的缺點。傳統的器材選用繞制工藝，繞制與磁性資料之間不可避免存在空隙，運用時會呈現高頻噪音困擾，傳統的電感有十分大的噪音。

5、全屏蔽結構綠色環保：器材選用全磁材成形，整個器材外部為磁性資料，天然生成的屏蔽式結構因而磁屏蔽強，磁漏小，EM I特性優異，對周圍器材影響??；電磁材料是綠色環保型產品，對整機功能的提高特別重要。

6、損耗低、耐熱性好：因為選用“集成化”結構，全磁材成形，傳熱快，散熱面積大，線圈散熱好 ；軟磁粉末顆粒小、外表電阻率高，渦流損耗??；從而大大降低溫升和整機損耗。

7、可靠性高、一致性好，具有優秀的磁功能穩定性和溫度穩定性：在生產工藝上有其他任何軟磁資料不具備的獨有特性，就是具有杰出的功能可控制性和形狀可控制性?？捎煽刂坪透淖冘洿欧勰┑暮侠碚{配等生產工藝條件，生產出各種具有共同功能的電感器。生產自動化程度高，可批量生產。